流量監控配比濃度準確率達99%
缺液自動補給省時省力
實現PH值、達到90%以上
溫度在線監控、達到90%以上
濃度檢測等，達到90%以上
原液有效使用率達到90%以上
帝昂天科切削液集中供液凈化系統，生產，可貼牌代加工可根據客戶車間情況、加工工藝等實際工況需求來定制，也可按客戶要求來定制設計產品外觀、色彩、體積等。公司已通過ISO9001認證體系管理，通過GB/T29490知識產權管理認證。
集中供液凈化系統應用于多機床切削液集中供液及集中回流凈化。設備具備自動配液、在線監測工作液的容量、濃度、 PH值等功能，可按照監測結果定期智能穩定工作液濃度，以保證工作液的質量。 集中供液凈化系統可定時集中回液凈化，清渣、除油、，有效延長切削液使用壽命。與單機供液相比，集中供液凈化系統節約了大量的人力物力，能耗低，設備操作簡單，*特別維護，減少切削液用量， 降低次品率，可為企業大大節省運營成本。
切削液集中供液凈化系統能提高生產效率，切削液質量長期穩定，保證了切削磨削加工的需要。此外，也降低了諸多的成本，改善車間工作環境，并且從另一角度，減少了污水對環境的污染，變廢為寶，降低了污水的排放量，為環保做出了重大貢獻。
采用單機供切削液利用率低，約為50%左右，新配制切削液使用從初始開始，切削液的質量和性能以10%的速度下降,切削液粘度以5～10%的速度提高，當切削液使用到4～5班次（或2～3天）時，切削液質量和性能下降約40~50%，粘度相對應提高，此時，只有通過加水稀釋與補液，當8~10班次（5~7天）時，粘度等各項指標升高而不能繼續使用，加工速度相對應下降50%以上，工件表面質量等和鉬絲的花絲、斷絲現象頻現，此時,通常只有清洗液箱及更換切削液。經驗統計，機床單機供切削液，切削液的利用率約為50%左右。采用戶集中供液后切削液利用率達95%以上
集中供液的切削液，每完成一次加工作用后，立即進入系統進行處理，去除各種雜物并指標修正后，恢復到新配件液的性能去供液，以此實現不更換循環，使切削液的利用率達到或超過95%或以上。集中供給系統是相對單機系統而言的，切削液使用集中供給系統，把車間內加工用到的切削液集中倒入一個大水池里面，通過液槽的輸送把切削液運輸到各個機床設備上。使用集中供液系統，切削液可以集中起來，定期對大水池里面的切削液進行抽樣檢測，便于檢測其ph值，使用濃度，以及有沒有的情況。省去了以**臺一臺單機系統切削液檢測的工序。
因型號、配置不同，價格不一，價格詳情，以電話溝通為準。
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